Secadero vertical progresivo mediante pisos

Presentamos uno de los secadores de la familia de secadores verticales Eurotec, en este caso por pisos, ya que están diseñados para secar frutos por lotes como es el caso de las castañas, nueces, avellanas, almendras, piñones, pistachos y otros frutos de cáscara dura, donde se requieren varias horas o días para su secado a media temperatura (60-80ºC).

También sirven este tipo de secaderos, con pequeñas diferencias, para secado de lúpulo cervecero.

El material a secar lo carga el operario sobre una cinta transportadora, de saco en saco o bien empleando para ello un pulmón dosificador, pasando el material al piso superior del secadero, donde es distribuido por un sinfín motorizado para su reparto en el interior de forma nivelada.

El tamaño del secadero y su potencia térmica y eléctrica vienen determinados por las toneladas de producto a secar y por la cantidad de agua a evaporar de cada producto diariamente.

El aire de secado está calculado para trabajar a media velocidad y a una temperatura de 60-80ºC para mantener las propiedades del producto a secar.

Construcción del Secadero

Mediante una rígida estructura tubular portante de acero pintado, sobre la que se atornillan paneles de acero galvanizado, con aislamiento térmico y acústico exterior mediante lana de roca y forro con chapa galvanizada y pintada en el exterior.

En el interior se disponen las tres cámaras de trabajo, con lamas o compuertas de chapa perforada que forman una serie de V móviles accionadas por cilindros neumáticos para efectuar el vaciado de cada cámara de trabajo sobre la cámara inferior, de forma programada desde el cuadro de mandos.

En el piso del nivel inferior del secador, una tolva recoge los frutos descargados una vez secos, y mediante un sinfín motorizado los dirige a la cinta de salida del secadero para que pasen a la máquina siguiente, sea una peladora, envasadora, etc del cliente. El sinfín de descarga dispone de un variador de velocidad para coordinarse con la velocidad de trabajo de la máquina siguiente.

La máquina se construye en material galvanizado normalmente pero puede ser también construida en acero inoxidable en zonas interiores en contacto con los alimentos, cuando se trate de alimentos sin piel por exigencias sanitarias.

Opcionalmente también puede equiparse al generador de calor con un termostato PID cuando se trata de secado de lúpulo, ya que éste requiere una temperatura de secado más exacta, para mantener sus características organolépticas especiales. En dicho caso, los motores del aire de combustión y de alimentación de combustible incorporan variadores de frecuencia controlados por el autómata del cuadro eléctrico.

Opcionalmente también se puede equipar al quemador con una sonda Lambda, para control de la calidad de la combustión y de las emisiones de contaminantesde la biomasa a la atmósfera.

Sistema de accionamiento de las compuertas de vaciado:

El circuito neumático lo componen dos cilindros por piso, que accionan las lamas o trampillas de vaciado de cada cámara de secado. Los cilindros están programados a través de un autómata situado en el cuadro de mandos que acciona las electroválvulas de aire comprimido para abrir y cerrar las trampillas de vaciado. El circuito neumático incluye sus correspondientes reguladores de presión, manorreductor, filtro y engrasador.

Los cilindros neumáticos tienen unos detectores magnéticos que indican al autómata y al operario la posición que tienen en todo momento, señalándolo mediante leds de color verde para indicar cilindro abierto y rojo para cerrado en el sinóptico del cuadro de mandos.

Las lamas o compuertas se atornillan sobre ejes de acero mecanizados, montados horizontalmente sobre cojinetes en cada lateral de la cámara, mediante bielas unidas entre sí por manivelas a los cilindros, para su apertura y cierre al unísono.

Control del secado:

Mediante 3 termostatos electrónicos con 3 sondas de temperatura, una en cada cámara de trabajo, y otra adicional para alarma por exceso de temperatura situada en el circuito del aire caliente de secado.

Las cámaras de secado disponen de dos tomas de muestras tubulares, de fácil apertura y cierre, para comprobar la humedad del material periódicamente durante el secado y comprobar que la temperatura empleada es la adecuada para eliminar la humedad del producto que se está secando.

Sistema de carga del material a secar:

Cinta transportadora con tolvín para recepción del material a secar, situada a la entrada del secadero, con inclinación para subir el material a la primera cámara de secado.

Sistema de descarga del material seco:

Las lamas o trampillas de la tercera cámara de trabajo descargan sobre una tolva inferior que está dotada de un transportador sinfín para descargar el material sobre otra cinta exterior, que dirige el material hacia la máquina peladora del cliente, si la hubiese, con variador de velocidad para adaptarlo a la velocidad del pelado siguiente.

 Sistema de calentamiento del secadero:

Un ventilador centrífugo de media presión dirige el aire caliente procedente del generador de calor, que pasa a una velocidad calculada por todo el circuito del secadero, hasta salir por el piso superior del mismo expulsando la humedad eliminada al material a la nave del cliente.

Lógicamente al atravesar el material los tres pisos (entre 7.000 y 9.000 Kg de material), el aire pierde progresivamente calorías hasta llegar a salir al exterior por el tercer o último piso con una temperatura del orden de 30ºC. Ello favorece que la temperatura sea repartida progresivamente a través del material durante todo el proceso de secado.

Se prevé un extractor en el techo de la nave para evacuar la humedad eliminada.

Grupo generador de calor:

Construido mediante perfiles galvanizados con aislamiento térmico, con cámara de combustión interior y un quemador de parrilla de biomasa, con sistema de encendido automático. Tolva para recepción del combustible sólido a emplear (normalmente pellets) con puerta de acceso para limpieza.

Sistema antichispas y de recogida de cenizas:

Laberinto decantador antichispas en el grupo generador de calor, con puerta de acceso para la limpieza de las cenizas.

Sistema antiincendios:

Válvula hídrica termostática y doble sinfín del quemador de biomasa.

Temperatura de trabajo:

Regulable entre 60 y 80 ºC mediante el termostato situado en la tercera cámara de trabajo, y otra sonda de seguridad para exceso de temperatura situada en el circuito de aire caliente con otro termostato situado en el cuadro de mandos.

Potencias eléctrica y térmica instaladas:

Potencia térmica instalada: 140.000 Kcal/h (173 KWt)

Potencia eléctrica instalada: 14 CV = 10,44 kW

Cuadro de mandos:

Armario eléctrico conteniendo los pulsadores, contactores, relés magnetotérmicos, termostatos, indicador sinóptico de situación de todos los motores y cilindros instalados, con leds de señalización y demás elementos necesarios, con alimentación a 380V III y maniobra a 24V, todo ello según normas vigentes en el reglamento de baja tensión.

Cintas Transportadoras:

El secadero incluye 2 cintas transportadoras, ambas de pvc, con cantos de 60 mm y aletas verticales de altura 50 mm x 300 mm de ancho, dotadas de motor reductor de potencia adecuada y tensores, ambas con tolvín, una para carga manual de las castañas y otra cinta para dirigir las castañas ya secas desde el sinfín de salida a la máquina peladora del cliente. Las cintas transportadoras disponen de pulsadores de paro-marcha para control del operario.

Capacidad de producción:

2 toneladas de castañas al 10% de humedad cada 24 horas, después de tenerlas secando durante 72 horas totales en las 3 cámaras. La humedad inicial del producto en la entrada del secadero se prevé en torno al 53% y a su salida al 10%.

Densidad específica de las castañas:800 Kg/m3

Potencia térmica instalada: 140.000 Kcal/h (173 KWt)

Potencia eléctrica instalada:14 CV =10,44 kW

Dimensiones del horno secadero: 3.012 x 1.500 x 6.919 mm

Dimensiones del generador de calor por biomasa: 3.000 x 1.500 x 3.200 mm

Capacidad por cada cámara de trabajo: 5,16 m3 x Densidad = 800 kg/m3 = 4.128 kg de castañas húmedas al 53% = 2.187,84 Kg secas

 + 10% humedad final = 2.406,62Kg/ciclo de castañas cada 24h

NOTA: En esta presentación de un caso real, se expone un ejemplo de horno vertical de 3 pisos para el secado de 2.000 Kg/24 h de castañas.

Si sus necesidades de secado son diferentes, indíquelo y gustosamente le prepararemos el estudio adecuado a su caso.

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